• ・ 社員数約700名、年間売り上げ約500億円の2部上場電子部品メーカー。
• ・ 長年にわたってトヨタ生産方式（TPS）を実践し、大きな成果をあげてきたが、さらに自律的な問題解決を図るためにシックスシグマを導入。

生産出荷納期遵守プロジェクト

1年前から急激に増加した海外への航空物流費を抑制するために、当初は物流費削減プロジェクトとして実施した。

• 関係者の認識をまとめてみたところ、以下のとおりだった。
• 経営者の認識：
  顧客納期を優先するがあまり、海外物流費の負担が高すぎる。
• 国内顧客の声：
  納期やロットについて、言いなりの柔軟対応してもらえるのは非常に便利だ。
• 生産管理担当者の声：
  1人だけで生産計画調整を行っており、納期管理に限界がある。

• 航空物流費の推移は、納期に間に合わなかった部品の出荷量と一致することがデータでわかった。
• 納期：
  「在庫を持たず短納期が自慢だったのに、実際には生産量の半数は納期遅れだった」
• 顧客対応：
  「実は高収益で大ロットの輸出向けよりも、国内の得意顧客のオーダーを優先しがち」
• 主力製品ラインの生産計画は、たった１人の生産管理担当者以外は理解していないことも判明した。

• プロセスマップに業務を書き出し、複雑な生産計画管理プロセスを、見えるようにした。
  また営業担当者が、なぜ高収益性の輸出製品よりも国内顧客対応を優先してしまうのかその理由を調べた。
• 納期遵守：
  生産納期が1日ずれただけで出荷が狂うことが判明した。
• 顧客対応：
  国内顧客は納期やロット単位が厳しく、CS維持のためにも個別対応は避けられない。

• ・ 納期遵守については、週単位の生産計画から時間単位の生産計画に精度を向上させた。
• ・ 顧客対応については、受注システムによって機械的な先入れ先出しを行い、担当者の恣意が反映できないようにした。
• ・ さらに欠品リスク対応のために販売変動分だけの在庫量を試算し、海外にストックポイントを設置した。

• 上記を仕組み化することにより、対象事業所の生産出荷納期は100％遵守できるようになり、海外物流費を前年の10分の1に削減した。また他の事業所にも同様の仕組みを順次導入した。
  懸案の国内顧客からも特に納期クレームなどは発生しなかった。